Барабанные сгустители. Сгустители бумажной массы — барабанные, ленточные, наклонные Технологические схемы производства бумаги и картона и отдельных их участков

Березниковский политехнический техникум
технология неорганических веществ
курсовой проект по дисциплине "Процессы и аппараты химической технологии
на тему: " Выбор и расчет сгустителя шламового
Березники 2014

Техническая характеристика
Номинальный диаметр чана,м 9
Глубина чана, м 3
Номинальная площадь осаждения, м 60
Высота подема гребкового устройства, мм 400
Продолжительгость одного оборота гребков, мин 5
Условная производительность по твердому при плотности
сгущеного продукта 60-70% и удельном весе твердого 2,5 т/м,
90 т/сут.
Привод
Электродвигатель
Тип 4АМ112МА6УЗ
Число оборотов, об/мин 960
Мощьность, кВт 3
Клиноременная передача
Тип ремня А-1400Т
Передаточное число 2
Редуктор
Тип Ц2У 200 40 12кгу
Передаточное число 40
Передаточное число механизма вращения 46
Общее передаточное число 4800
Механизм подъема
Электродвигатель
Тип 4АМ112МА6УЗ
Число оборотов, об/мин 960
Мощьность, кВт 2,2
Клиноременная передача
Тип ремня А-1600Т
Передаточное число 2,37
Передаточное число червячного редуктора 40
Общее передаточное число 94,8
Грузоподъемность
Номинальная, т 6
Максимальная, т 15
Время подъема, мин 4

Состав: Сборочный чертеж (СБ), Механизм вращения, ПЗ

Софт: КОМПАС-3D 14

Сгуститель бумажной массы - устройство, которое оказывает непрерывное воздействие на разбавленную волокнистую массу для ее концентрирования посредством частичного обезвоживания. По конструкции эти устройства могут быть дисковыми, наклонными, ленточными и барабанными.

Ленточный сгуститель - один из самых востребованных типов. В его конструкцию входят два обтянутых сеткой барабана, которые огибает бесконечный прорезиненный ремень.

Наша компания «ЦБП-Сервис» предлагает следующие модели сгустителей: дисковый фильтр ZNP, барабанный сгуститель ZNW, наклонный сгуститель ZNX.

Компактное и эффективное устройство, изготовленное из нержавеющей стали.

Он демонстрирует высокие результаты при сгущении и промывке волокнистой массы, полученной из переработанной макулатуры.

Технические характеристики дискового фильтра ZNP

Устройство, предназначенное для работы с волокном низкой концентрации. Он отличается простой структурой и легкостью в эксплуатации.

Усиленная функция обезвоживания позволяет получить утолщенную бумажную массу.

Технические характеристики барабанного сгустителя ZNW

Простое по своей структуре устройство, отличающееся легкостью в обслуживании.

Он производит очень высокий эффект обезвоживания, что делает эту модель особенно востребованной в сфере бумагоделательного производства.

Технические характеристики наклонного сгустителя ZNX

Сгустители бумажной массы в Санкт-Петербурге

Приобрести сгустители бумажной массы и другие детали бумагоделательной машины Вы можете в нашей компании «ЦБП-Сервис».

К атегория:

Производство древесной массы

Сгущение массы и устройство сгустителей

Концентрация массы после сортировок низка - от 0,4 до 0,7 . Операции в подготовительном отделе бумажной фабрики - регулирование концентрации, составление композиции и накопление некоторого запаса массы в бассейнах следует выполнять с более густой массой. В противном случае потребовались бы бассейны очень большой емкости. Поэтому хорошую массу после сортировок направляют на сгустители, на которых происходит ее сгущение до концентрации 5,5-7,5 ’. Во время сгущения массы отделяется большая часть теплой воды, поступающей в оборот. Это обстоятельство имет большое значение, так как способствует поддержанию нормального режима работы на дефибрерах по горячему жидкому способу дефибрирования.

Схема устройства сгустителя показана на рис. 1.

Ванна. Ванны сгустителей обычно бывают чугунные, иногда бетонные. На старых фабриках встречаются сгустители с деревянными ваннами. На торцовых стенках ванны имеется приспособление в виде вешек или задвижек для регулирования уровня отходящих оборотных вод.

Цилиндр. Остов цилиндра образуется из ряда колец, опирающихся на планки, поддерживаемые спицами. Ряд чугунных крестовин укреплен на стальном валу. На окружности колец про-фрезерованы фаски, в которые по всей образующей цилиндра устанавливаются на ребро латунные прутки, образующие каркас цилиндра. Иногда латунные прутки заменяют деревянными, но последние быстро изнашиваются и непрактичны.

Как показывает опыт наших предприятий, прутки могут быть с успехом заменены листами из перфорированной нержавеющей стали толщиной 4 мм с креплением их к специально устанавливаемым опорным венцам.

На поверхность цилиндра надевается нижняя латунная сетка, называемая подкладочной, и поверх нее - верхняя сетка № 65-70. Сетки состоят из нитей основы (идущих вдоль полотна) и нитей утка (идущих поперек полотна).

Эти ячейки сеток так же, как и отверстия сит, составляют их Живое сечение. Иногда между верхней и нижней сетками ставят среднюю сетку № 25-30. На концах цилиндра предусмотрены специальные закраины, а на торцовых стенках ванны соответствующие им выступы, служащие для надевания бандажей (по одному на каждый конец цилиндра). Бандажи стальные с суконными прокладками, стягиваются болтами, их назначение - предотвратить просачивание массы в оборотную воду через зазоры между цилиндром и ванной.

Рис. 1. Схема устройства сгустителя: 1 - напускной деревянный ящик; 2 - чугунная ванна; 3 - сетчатый вращающийся барабан; 4 - приводные (холостой и рабочий) шкивы; 5 - приводные шестерни; 6- приемный (прижимной) валик; 7- наклонная плоскость; 8 - шабер; 9 - мешальный бассейн сгущенной массы

Приемный валик. Приемный валик изготовляется деревянным или чугунным. Поверхность валика обматывают шерстяным сукном в несколько оборотов (слоев), причем сукно по ширине должно быть на 150-180 мм больше длины валика» чтобы можно было его стянуть и закрепить. Обычно применяют -тарое сукно с прессовых валов бумагоделательных машин.

Валик вращается в подшипниках, установленных на рычагах. Специальным подъемным механизмом, состоящим из двух маховиков (по одному с каждого конца цилиндра), шпинделей и пружин, регулируется степень прижима валика к барабану, а также подъем и опускание его.

В сгустителях более поздней конструкции приемный валик изготовляется металлическим с облицовкой из мягкой резины, в связи с чем отпадает необходимость в обмотке его сукном.

Шабер. Шабер приемного вала с регулируемым прижимом изготовляется обычно деревянным (из древесины дуба); он счищает с валика сгущенную массу, которая затем падает в мешаль-ный бассейн. Снаружи цилиндра во всю его ширину имеется шрысковая труба диаметром 50-60 мм, служащая для отмывки сетки от мелкого волокна.

Напускной ящик. Напускной (напорный) ящик перед ванной служит для равномерного распределения массы по всей ширине цилиндра; обычно его изготовляют в виде воронки. Масса подводится к ящику снизу и, поднимаясь вверх, постепенно «успокаивается», равномерно распределяясь по ширине цилиндра. Иногда для успокоения массы в верхней части ящика устанавливают дырчатую распределительную доску с отверстиями диаметром 60-70 мм.

Весьма важно, чтобы жидкая масса, поступающая в ванну, не попадала на отложившийся на сетке барабана слой волокна, так как в этом случае она его смоет, что в значительной степени снизит эффективность работы сгустителя. Поэтому часто по всей ширине цилиндра, на расстоянии 60-70 мм от его поверхности, сверху устанавливают изогнутый в полуокружность металлический щит, который и предохраняет цилиндр от попадания на него несгущенной массы.

В некоторых конструкциях сгустителей напускной ящик отсутствует. Массу подают непосредственно в нижнюю часть ванны под распределительный щит (стальной лист, прикрывающий под углом впускное отверстие). Ударяясь о щит, масса равномерно распределяется по всей поверхности цилиндра.

Вследствие разности уровней поступающей на сгущение жидкости снаружи цилиндра и уходящей оборотной воды внутри цилиндра масса присасывается к вращающемуся цилиндру. При этом большая часть воды отфильтровывается через ячейки сетки, а сгущенное волокно отлагается ровным слоем по всей ширине цилиндра, дополнительно отжимается приемным валиком, снимается шабером и поступает в мешальный бассейн. Небольшая часть волокна не проходит между цилиндром и приемным валиком, отжимается последним к краям цилиндра и по специальным обводньш желобам направляется вместе со всей сгущенной массой в мешальный бассейн. Концентрация массы, поступившей с желобов, значительно ниже и составляет обычно 1,5-2,5%.

Расчет свежих полуфабрикатов

В качестве примера произведен расчет массоподготовительного отдела фабрики, вырабатывающей газетную бумагу в соответствии с композицией, указанной в расчете баланса воды и волокна, т.е. полубеленая сульфатная целлюлоза 10 %, термомеханическая масса 50 %, дефибрерная древесная масса 40 %.

Расход воздушно-сухого волокна для производства 1 т бумаги нетто рассчитывают на основании баланса воды и волокна, т.е. расход свежего волокна на 1т газетной бумаги нетто составляет 883,71 кг абсолютно-сухого (целлюлоза+ДДМ+ТММ) или 1004, 22 кг воздушно-сухого волокна, в том числе целлюлозы - 182,20 кг, ДДМ - 365,36 кг, ТММ - 456,66 кг.

Для обеспечения максимальной суточной производительности одной БДМ расход полуфабрикатов составляет:

целлюлозы 0,1822 · 440,6 = 80,3 т;

ДДМ 0,3654 · 440,6 = 161,0 т;

ТММ 0,4567 · 440,6 = 201,2 т.

Для обеспечения суточной производительности нетто одной БДМ расход полуфабрикатов составляет:

целлюлозы 0,1822 · 334,9 = 61 т;

ДДМ 0,3654 · 334,9 = 122,4 т;

ТММ 0,4567 · 334,9 = 153,0 т.

Для обеспечения годовой производительности БДМ расход полуфабрикатов соответственно составляет:

целлюлозы 0,1822 · 115,5 = 21,0 тыс. т

ДДМ 0,3654 · 115,5 = 42,2 тыс. т;

ТММ 0,4567 · 115,5 = 52,7 тыс. т.

Для обеспечения годовой производительности фабрики расход полуфабрикатов соответственно составляет:

целлюлозы 0,1822 · 231 = 42,0 тыс. т

ДДМ 0,3654 · 231 = 84,4 тыс. т;

ТММ 0,4567 · 231 = 105,5 тыс. т.

При отсутствии расчета баланса воды и волокна расход свежего воздушно-сухого полуфабриката для производства 1 т бумаги рассчитывают по формуле:1000 - В 1000 - В - 100 ·З - 0,75 · К

РС = + П+ ОВ, кг/т, 0,88

где В - влага, содержащаяся в 1 т бумаги, кг; З - зольность бумаги, %; К - расход канифоли на 1 т бумаги, кг; П - безвозратные потери (промой) волокна 12%-ной влажности на 1 т бумаги, кг; 0,88 - коэффициент перевода из абсолютно сухого в воздушно-сухое состояние; 0,75 - коэффициент, учитывающий удержание канифоли в бумаге; ОВ - потери канифоли с оборотной водой, кг.

Расчет и выбор размалывающего оборудования

Расчет количества размалывающего оборудования произведен на основе максимального потребления полуфабрикатов и с учетом 24-часовой продолжительности работы оборудования в сутки. В рассматриваемом примере максимальный расход воздушно-сухой целлюлозы, подлежащей размолу составляет 80,3 т/сут.

Методика расчета №1.

1) Расчет дисковых мельниц первой ступени размола.

Для размола целлюлозы при высокой концентрации по таблицам, представленным в «Оборудование целлюлозно-бумажного производства» (Справочное пособие для студ. спец. 260300 «Технология химической переработки древесины» Ч.1/Сост. Ф.Х.Хакимова; Перм.гос.техн.ун-т. Пермь, 2000. 44 с.) принимаются мельницы марки МД-31. Удельная нагрузка на кромку ножа Вs = 1,5 Дж/м. При этом секундная режущая длина Ls , м/с, составляет 208 м/с (раздел 4).

Эффективная мощность размола Nе , кВт, равна:

N е = 103· Вs Ls ·j = 103 ·1,5 . 0,208·1 = 312 кВт,

где j - количество поверхностей размола (для однодисковой мельницы j = 1, для сдвоенной j = 2).

Производительность мельницы МД-4Ш6 Qp , т/сутки, для принятых условий размола будет составлять:

где qе =75 кВт.ч/т удельный полезный расход энергии на размол сульфатной небеленой целлюлозы с 14 до 20 °ШР (рис. 3).

Тогда необходимое количество мельниц для установки будет равно:

Производительность мельницы варьируется от 20 до 350 т/сут, принимаем 150 т/сут.

Принимаем для установки две мельницы (одна в резерве). Nхх = 175 кВт (раздел 4).

Nn

Nn = Nе +Nхх = 312 + 175 = 487 кВт.

К Nn > Nе+Nхх ;

0,9.630 > 312 + 175; 567 > 487,

2) Расчет мельниц второй ступени размола.

Для размола целлюлозы при концентрации 4,5 % принимаются мельницы марки МДС-31. Удельная нагрузка на кромку ножа Вs =1,5 Дж/м. Секундная режущая длина принимается по табл. 15: Ls = 208 м/с=0,208 км/с.

Эффективная мощность размола Nе, кВт, будет равна:

Nе = Вs Ls = 103 ·1,5 . 0,208·1 = 312 кВт.

Удельный расход электроэнергии qе , кВт.ч/т, на размол целлюлозы с 20 до 28°ШР по графику составит (см. рис. 3);

qе = q28 - q20 = 140 - 75 = 65 кВт.ч/т.

Производительность мельницы Qp , т/сутки, для принятых условий работы будет равна:

Тогда необходимое количество мельниц составит:

Nхх = 175 кВт (раздел 4).

Мощность, потребляемая мельницей Nn , кВт, для принятых условий размола будет равна:

Nn = Nе +Nхх = 312 + 175 = 487 кВт.

Проверка мощности приводного двигателя проводится по уравнению:

К Nn > Nе+Nхх ;

• 0,9.630 > 312 + 175;
• 567 > 487,

следовательно, условие проверки электродвигателя выполняется.

Принимаются для установки две мельницы (одна в резерве).

Методика расчета №2.

Расчет размалывающего оборудования целесообразно проводить по выше приведенному расчету, однако, в ряде случае (в виду недостатка данных по выбранным мельницам) расчет можно провести по формулам приведенным ниже.

При расчете числа мельниц исходят из положения, что эффект размола примерно пропорционален расходу электроэнергии. Расход электроэнергии на размол целлюлозы рассчитывается по формуле:

E=e·Pc·(b-a), кВт·ч/сут,

где e ? удельный расход электроэнергии, кВт·ч/сут; Pc ? количество воздушно-сухого полуфабриката, подлежащего размолу, т; а ? степень помола полуфабриката до размола, оШР; b ? степень помола полуфабриката после размола, оШР.

Суммарная мощность электродвигателей размалывающих мельниц рассчитывается по формуле:

где з ? коэффициент загрузки электродвигателей (0,80?0,90); z ? число часов работы мельницы в сутки (24 ч).

Мощность электродвигателей мельниц по ступеням размола рассчитывается следующим образом:

Для 1-й ступени размола;

Для 2-й ступени размола,

где X1 и X2 ? распределение электроэнергии соответственно на 1-ю и 2-ю ступени размола, %.

Необходимое количество мельниц для 1-й и 2-й ступеней размола составит: технологический бумага станок насос

где N1M и N2M ? мощность электродвигателей мельниц, предусматриваемых к установке на 1-й и 2-й ступенях размола, кВт.

В соответствии с принятой технологической схемой процесс размола осуществляется при концентрации 4 % до 32 оШР в дисковых мельницах в две ступени. Начальная степень помола полубеленой сульфатной хвойной целлюлозы принята 13 оШР.

По практическим данным удельный расход энергии для размола 1 т беленой сульфатной хвойной целлюлозы в конических мельницах составит 18 кВт·ч/(т· оШР). В расчете принят удельный расход энергии 14 кВт·ч/(т· оШР); так как размол запроектирован в дисковых мельницах, то учтена экономия электроэнергии? 25 %.

Общее количество необходимой для размола электроэнергии составит:

Е=14·80,3·(32-13)=21359,8 кВт·ч/сут.

Для обеспечения этого расхода электроэнергии необходимо, чтобы суммарная мощность электродвигателей, установленных для размола мельниц, составила:

Расход мощности по ступеням размола распределяется в соответствии со свойствами размалываемого полуфабриката и видом готовой продукции. В рассматриваемом примере в композицию бумаги входит 40 % древесной массы и 50 % термомеханической массы, поэтому характер помола сульфатной хвойной целлюлозы должен быть без укорочения волокна при достаточно высокой степени его фибрилляции. Исходя из этого, целесообразно на 1-ю и 2-ю ступени размола сульфатной хвойной целлюлозы предусмотреть по 50 % мощности. Следовательно, на 1-й ступени размола суммарная мощность электродвигателей мельниц должна составить:

N1=N2=1047·0,5=523,5 кВт.

В проекте предусмотрена установка мельниц МД-31 мощностью электродвигателей 630 кВт, различающихся на 1-й и 2-й ступени характером гарнитуры. Потребное количество мельниц на 1-ю или 2-ю ступень размола составит:

С учетом резерва необходимо предусмотреть 4 мельницы (на каждой ступени находтся резервная мельница).

На основании производительности мельницы МД-31 (до 350 т/сут), количества волокна, которое необходимо пропустить через мельницы (80,3 т/сут), величины прироста степени помола, которая должна быть обеспечена (19 оШР), сделан вывод об установке мельниц последовательно.

По технологической схеме в массоподготовительном отделе предусмотрена установка пульсационной мельницы МП-03 для роспуска оборотного брака.

Количество пульсационных мельниц рассчитывается по следующей формуле:

где QП.М. ? производительность пульсационной мельницы, т/сут;

А? количество абсолютно сухого волокна, поступающего в пульсационную мельницу, кг/т.

Основные параметры предусмотренных к установке мельниц приведены в табл. 1

Таблица 1 - Основные параметры установленных мельниц

Примечание. Габаритные размеры мельницы МП-03: 244,5Ч70,7Ч76,7 см.

Расчет объема бассейнов

Расчет объема бассейнов производится исходя из максимального количества массы, подлежащей хранению, и потребного времени хранения массы в бассейне. Согласно рекомендациям Гипробума бассейны должны быть рассчитаны на 6…8 ч хранения массы.

Как правило, принимается продолжительность хранения полуфабрикатов до и после размола? 2…4 ч, а бумажной массы в композиционном (смесительном) и машинном бассейне? 20?30 мин. В некоторых случаях предусматривается хранение полуфабрикатов до размола в башнях высокой концентрации (12…15 %), рассчитываемых на 15…24-х часовой запас. Время запаса может быть снижено при ипользовании современных систем автоматизации.

Расчет объема бассейнов производится по формуле:

Расчет объема бассейнов производится также по формуле (если есть расчет баланса воды и волокна):

где QЧ.БР. ? часовая производительность БДМ (КДМ), т/ч; QМ? количество волокнистой суспензии в бассейне, м3/т бумаги; t - время хранения массы, ч; К - коэффициент, учитывающий неполноту заполнения бассейна (обычно К =1,2).

Время, на которое рассчитан запас массы в бассейне определенного объема, рассчитывается по формуле:

где P V ? объем бассейна, м3; с ? влажность воздушно-сухого волокнистого материала, % (в соответствии с ГОСТом для полуфабрикатов с = 12 %, для бумаги и картона с = 5?8 %); t ? время хранения массы; z c ? концентрация волокнистой суспензии в бассейне, %; k ? коэффициент, учитывающий неполноту заполнения бассейна (обычно k = 1,2).

Объемы бассейнов, предусмотренных в рассматриваемой технологической схеме, рассчитаны следующим образом (для одной машины):

Приемный бассейн для целлюлозы

Для примера приведем расчет и по второй формуле:

приемный бассейн для ДДМ

приемный бассейн для ТММ

бассейн для размолотой целлюлозы

промежуточный бассейн для ДДМ

промежуточный бассейн для ТММ

бассейн композиционный

бассейн машинный

Объем бассейнов для оборотного брака рассчитывается на случай аварийной ситуации работы машины (50 или 80 % от QСУТ.БР).

Объем бассейна мокрого брака:

Объем бассейна для сухого брака:

Объем бассейнов для оборотного брака рассчитывается на общий запас хранения 4 ч. Если в машинном зале предусмотрен бассейн для оборотного брака от гидроразбивателей, продолжительность хранения распущенного оборотного брака в бассейнах, установленных в массоподготовительном отделе может быть сокращена.

Объем бассейна для оборотного брака:

Для сборников воды принимаем время хранения: для сборника подсеточной воды 5 мин, т.е. 5: 60 = 0,08 ч; для сборника оборотной воды 15 мин; для сборника избыточной оборотной воды 30 мин.

Сборник подсеточной воды

Сборник оборотной воды

Сборник избыточной оборотной воды

Сборник осветленной воды

Объемы бассейнов необходимо унифицировать, чтобы облегчить их изготовление, компоновку, эксплуатацию и ремонт. Желательно иметь не больше двух типоразмеров. Результаты унификации следует представить в виде табл. 2

Таблица 2 - Результаты унификации бассейнов

Для фабрики полученное количество бассейнов удваивается.

1) Сборник для каолиновой суспензии

2) Сборник для раствора красителя

3) Сборник для раствора ПАА

4) Сборник для раствора глинозема

Расчет и выбор массных насосов

Выбор насоса производится исходя из полного напора массы, который должен создавать насос, и его производительности. Расчет полного напора насоса следует осуществлять после того, как выполнены компоновочные чертежи и точно определено местонахождение насоса. При этом необходимо составить схему трубопроводов с указанием их длины и всех местных сопротивлений (тройник, переход, отвод и т.д.). Принцип расчета необходимого напора, который должен создавать насос, и значение коэффициентов местных сопротивлений приведены в специальной литературе. Обычно для передвижения волокнистых суспензий в пределах массоподготовительного отдела насос должен обеспечивать напор 15?25 м.

Производительность насоса рассчитывется по формуле:

где P ? количество воздушно-сухого волокнистого материала, т/сут; с ? влажность воздушно-сухого волокнистого материала, %; z ? число рабочих часов в сутки (24 ч); c/ ? концентрация волокнистой суспензии в бассейне, %; 1,3 ? коэффициент, учитывающий запас производительности насоса.

Объемный расход жидкости, перекачиваемой насосом при концентрации 1…4,5, можно также определить по данным расчета баланса воды и волокна.

Qм=М. Рн 1,3 ,

где Рн - часовая производительность бумагоделательной машины, т/ч;

М - масса перекачиваемой волокнистой суспензии (из баланса воды и волокна), м3.

Расчет насосов

Массные насосы

1) Насос, подающий целлюлозу на дисковые мельницы

Qм=М. Рн 1,3=5,012 · 18,36 · 1,3 = 120 м3/ч.

Принимаем к установке насос БМ 125/20 со следующей характеристикой: подача? 125 м3/ч; напор? 20 м; предельная концентрация конечной массы? 6 %; мощность? 11 кВт; частота вращения? 980 об/мин; к.п.д. ? 66 %. Предусматривается резерв.

2) Насос, подающий ДДМ из приемного бассейна в промежуточный

Qм=М. Рн 1,3=8,69 · 18,36 · 1,3 = 207 м3/ч.

3) Насос, подающий ТММ из приемного бассейна в промежуточный

Qм=М. Рн 1,3=10,86 · 18,36 · 1,3 = 259 м3/ч.

4) Насос, подающий целлюлозу из бассейна размолотой целлюлозы в композиционный

Qм=М. Рн 1,3=2,68 · 18,36 · 1,3 = 64 м3/ч.

5) Насос, подающий ДДМ из промежуточного бассейна в композиционный

Qм=М. Рн 1,3=8,97 · 18,36 · 1,3 = 214 м3/ч.

Принимаем к установке насос БМ 236/28 со следующей характеристикой: подача? 236 м3/ч; напор? 28 м; предельная концентрация конечной массы? 7 %; мощность? 28 кВт; частота вращения? 980 об/мин; к.п.д. ? 68 %. Предусматривается резерв.

6) Насос, подающий ТММ из промежуточного бассейна в композиционный

Qм=М. Рн 1,3=11,48 · 18,36 · 1,3 = 274 м3/ч.

Принимаем к установке насос БМ 315/15 со следующей характеристикой: подача? 315 м3/ч; напор? 15 м; предельная концентрация конечной массы? 8 %; мощность? 19,5 кВт; частота вращения? 980 об/мин; к.п.д. ? 70 %. Предусматривается резерв.

7) Насос, подающий бумажную массу из композиционного бассейна в машинный

Qм=М. Рн 1,3=29,56 · 18,36 · 1,3 = 705 м3/ч.

8) Насос, подающий бумажную массу из машинного бассейна в БПУ

Qм=М. Рн 1,3=32,84 · 18,36 · 1,3 = 784 м3/ч.

Принимаем к установке насос БМ 800/50 со следующей характеристикой: подача? 800 м3/ч; напор? 50 м; предельная концентрация конечной массы? 8 %; мощность? 159 кВт; частота вращения? 1450 об/мин; к.п.д. ? 72 %. Предусматривается резерв.

9) Насос, подающий бумажную массу из бассейна сухого брака в бассейн оборотного брака

Qм=М. Рн 1,3=1,89 · 18,36 · 1,3 = 45 м3/ч.

Принимаем к установке насос БМ 67/22,4 со следующей характеристикой: подача? 67 м3/ч; напор? 22,5 м; предельная концентрация конечной массы? 4 %; мощность? 7 кВт; частота вращения? 1450 об/мин; к.п.д. ? 62 %. Предусматривается резерв.

10) Насос, подающий бумажную массу из бассейна мокрого брака в бассейн оборотного брака

Qм=М. Рн 1,3=0,553 · 18,36 · 1,3 = 214 м3/ч.

Принимаем к установке насос БМ 236/28 со следующей характеристикой: подача? 236 м3/ч; напор? 28 м; предельная концентрация конечной массы? 7 %; мощность? 28 кВт; частота вращения? 980 об/мин; к.п.д. ? 68 %. Предусматривается резерв.

11) Насос, подающий бумажную массу из бассейна оборотного брака в композиционный

Qм=М. Рн 1,3=6,17 · 18,36 · 1,3 = 147 м3/ч.

Принимаем к установке насос БМ 190/45 со следующей характеристикой: подача? 190 м3/ч; напор? 45 м; предельная концентрация конечной массы? 6 %; мощность? 37 кВт; частота вращения? 1450 об/мин; к.п.д. ? 66 %. Предусматривается резерв.

12) Насос, подающий размолотую целлюлозу по подслой

Qм=М. Рн 1,3=2,5 · 18,36 · 1,3 = 60 м3/ч.

Принимаем к установке насос БМ 67/22,4 со следующей характеристикой: подача? 67 м3/ч; напор? 22,5 м; предельная концентрация конечной массы? 4 %; мощность? 7 кВт; частота вращения? 1450 об/мин; к.п.д. ? 62 %. Предусматривается резерв.

13) Насос, подающий брак из гауч-мешалки

Qм=М. Рн 1,3=2,66 · 18,36 · 1,3 = 64 м3/ч.

Принимаем к установке насос БМ 67/22,4 со следующей характеристикой: подача? 67 м3/ч; напор? 22,5 м; предельная концентрация конечной массы? 4 %; мощность? 7 кВт; частота вращения? 1450 об/мин; к.п.д. ? 62 %.

14) Насос, подающий брак из гауч-мешалки (при аварийной работе машины)

Принимаем к установке насос БМ 315/15 со следующей характеристикой: подача? 315 м3/ч; напор? 15 м; предельная концентрация конечной массы? 8 %; мощность? 19,5 кВт; частота вращения? 980 об/мин; к.п.д. ? 70 %. Предусматривается резерв.

15) Насос, подающий брак из гидроразбивателя под накатом (В расчете гидроразбиватели № 1 и 2 объеденены, поэтому рассчитаем примерную массу приходящуюся на этот гидроразбиватель 18,6 кг а.с.в. х 2 = 37,2 кг, 37,2 х 100/3 = 1240 кг =1,24 м3)

Qм=М. Рн 1,3=1,24 · 18,36 · 1,3 = 30 м3/ч.

16) Насос, подающий брак из гидроразбивателя под накатом (при аварийной работе машины)

Принимаем к установке насос БМ 475/31,5 со следующей характеристикой: подача? 475 м3/ч; напор? 31,5 м; предельная концентрация конечной массы? 8 %; мощность? 61,5 кВт; частота вращения? 1450 об/мин; к.п.д. ? 70 %. Предусматривается резерв.

17) Насос, подающий брак из гидроразбивателя (под ПРС) (В расчете гидроразбиватели № 1 и 2 объеденены, поэтому рассчитаем примерную массу приходящуюся на этот гидроразбиватель 18,6 кг (а.с.в.) х 100/3 = 620 кг =0,62 м3)

Qм=М. Рн 1,3=0,62 · 18,36 · 1,3 = 15 м3/ч.

Принимаем к установке насос БМ 40/16 со следующей характеристикой: подача? 40 м3/ч; напор? 16 м; предельная концентрация конечной массы? 4 %; мощность? 3 кВт; частота вращения? 1450 об/мин; к.п.д. ? 60 %.

Смесительные насосы

1) Смесительный насос №1

Qм=М. Рн 1,3=332,32 · 18,36 · 1,3 = 7932 м3/ч.

Принимаем к установке насос БС 8000/22 со следующей характеристикой: подача? 8000 м3/ч; напор? 22 м; мощность? 590 кВт; частота вращения? 485 об/мин; к.п.д. ? 83 %; масса?1400.

2) Смесительный насос №2

Qм=М. Рн 1,3=74,34 · 18,36 · 1,3 = 1774 м3/ч.

Принимаем к установке насос БС 2000/22 со следующей характеристикой: подача? 2000 м3/ч; напор? 22 м; мощность? 160 кВт; частота вращения? 980 об/мин; к.п.д. ? 78 %.

3) Смесительный насос №3

Qм=М. Рн 1,3=7,6 · 18,36 · 1,3 = 181 м3/ч.

Принимаем к установке насос БС 200/31,5 со следующей характеристикой: подача? 200 м3/ч; напор? 31,5 м; мощность? 26 кВт; частота вращения? 1450 об/мин; к.п.д. ? 68 %.

Водные насосы

1) Насос, подающий оборотную воду на разбавление отходов после сортирования, брака в гауч-мешалку, гидроразбиватели (по балансу примерно 8,5 м3). Предусматривается резерв.

Qм=М. Рн 1,3=8,5 · 18,36 · 1,3 = 203 м3/ч.

Принимаем к установке насос К 290/30 со следующей характеристикой: подача? 290 м3/ч; напор? 30 м; мощность? 28 кВт; частота вращения? 2900 об/мин; к.п.д. ? 82 %.

2) Насос, подающий осветленную воду на регуляторы концентрации (по балансу примерно 3,4 м3)

Qм=М. Рн 1,3=3,4 · 18,36 · 1,3 = 81 м3/ч.

Принимаем к установке насос К 90/35 со следующей характеристикой: подача? 90 м3/ч; напор 35 м; мощность? 11 кВт; частота вращения? 2900 об/мин; к.п.д. ? 77 %. Предусматривается резерв.

3) Насос подачи свежей воды (по балансу примерно 4,23 м3)

Qм=М. Рн 1,3=4,23 · 18,36 · 1,3 = 101 м3/ч.

Принимаем к установке насос К 160/30 со следующей характеристикой: подача? 160 м3/ч; напор? 30 м; мощность? 18 кВт; частота вращения? 1450 об/мин; к.п.д. ? 78 %. Предусматривается резерв.

4) Насос подачи свежей отфильтрованной воды на спрыски сеточного стола и прессовой части (по балансу примерно 18 м3)

Qм=М. Рн 1,3=18 · 18,36 · 1,3 = 430 м3/ч.

Принимаем к установке насос Д 500/65 со следующей характеристикой: подача? 500 м3/ч; напор? 65 м; мощность? 130 кВт; частота вращения? 1450 об/мин; к.п.д. ? 76 %. Предусматривается резерв.

5) Насос подачи избыточной оборотной воды на дисковый фильтр (по балансу примерно 40,6 м3)

Qм=М. Рн 1,3=40,6 · 18,36 · 1,3 = 969 м3/ч.

5) Насос подачи избыточной осветленной воды на использование (по балансу примерно 36,3 м3)

Qм=М. Рн 1,3=36,3 · 18,36 · 1,3 = 866 м3/ч.

Принимаем к установке насос Д 1000/40 со следующей характеристикой: подача? 1000 м3/ч; напор? 150 м; мощность? 150 кВт; частота вращения? 980 об/мин; к.п.д. ? 87 %. Предусматривается резерв.

Химические насосы

1) Насос подачи каолиновой суспензии

Qм=М. Рн 1,3=0,227 · 18,36 · 1,3 = 5,4 м3/ч.

2) Насос подачи раствора красителя

Qм=М. Рн 1,3=0,02 · 18,36 · 1,3 = 0,5 м3/ч.

Принимаем к установке насос Х2/25 со следующей характеристикой: подача? 2 м3/ч; напор? 25 м; мощность? 1,1 кВт; частота вращения? 3000 об/мин; к.п.д. ? 15 %. Предусматривается резерв.

3) Насос подачи раствора ПАА

Qм=М. Рн 1,3=0,3 · 18,36 · 1,3 = 7,2 м3/ч.

Принимаем к установке насос Х8/18 со следующей характеристикой: подача? 8 м3/ч; напор? 18 м; мощность? 1,3 кВт; частота вращения? 2900 об/мин; к.п.д. ? 40 %. Предусматривается резерв.

3) Насос подачи раствора глинозема

Qм=М. Рн 1,3=0,143 · 18,36 · 1,3 = 3,4 м3/ч.

Принимаем к установке насос Х8/18 со следующей характеристикой: подача? 8 м3/ч; напор? 18 м; мощность? 1,3 кВт; частота вращения? 2900 об/мин; к.п.д. ? 40 %. Предусматривается резерв.

Переработка брака

Расчет объема гауч-мешалки

Принимаем время хранения в гауч-мешалке при аварийном режиме работы 3 мин; мешалка должна быть рассчитана на 50…80 % производительность машины (концентрация при этом увеличивается до 3,0…3,5 %):

Принимаем к установке гауч-мешалку объемом 16…18 м3 ЗАО «Петрозавдскмаш» со следующей характеристикой: с рабочими органами на гоизонтальном валу, количество пропеллеров? 4 шт.; диаметр пропеллера? 840 мм; частота вращения ротора? 290…300 мин-1; мощность электродвигателя 75…90 кВт.

Расчет гидроразбивателей

Для переработки сухого брака устанавливается гидроразбиватель (под накатом) с необходимой максимальной производительностью (80 % от выработки нетто на машине)

334,9 ·0,8 = 268 т/сут.

Выбираем гидроразбиватель ГРВм-32 со следующей характеристикой: производительность? 320 т/сут; мощность электродвигателя? 315 кВт; вместимость ванны? 32 м2; диаметр отверстий сита? 6; 12; 20; 24 мм.

Для брака с отделки (по балансу 2 % от выработки нетто)

334,9 ·0,02 = 6,7 т/сут.

Выбираем гидроразбиватель ГРВ-01 со следующей характеристикой: производительность? 20 т/сут; мощность электродвигателя? 30 кВт; скорость вращения ротора? 370 об/мин; диаметр ванны? 2100 мм; диаметр ротора? 2100 мм.

Сгуститель брака

Для сгущения мокрого оборотного брака принимаем сгуститель СГ-07 со следующей характеристикой:

Оборудование для сортирования и очистки

Расчет узлоловителей

Количество узлоловителей n определяется по формуле:

где РС.БР. - суточная производительность бумагоделательной машины брутто, т/сут;

А - количество абсолютно сухого волокна, поступающего на очистку, на тонну бумаги (берется из расчета воды и волокна), кг/т;

Q - производительность узлоловителя по воздушно-сухому волокну, т/сут.

Принимаем к установке 3 сортировки (одна в резерве) типа Ahlscreen H4 со следующей характеристикой: производительность? 500 т/сут; мощность электродвигателя? 55 кВт; скорость вращения ротора? 25 с-1; расход уплотняющей воды? 0,03 л/с; давление уплотняющей воды? на 10 % выше, чем давление массы на входе; максимальное давление на входе? 0,07 МПа.

Расчет вибросортировки

Принимаем к установке 1 вибросортировку типа СВ-02 со следующей характеристикой: производительность? 40 т/сут; мощность электродвигателя? 3 кВт; диаметр отверстий сит? 1,6...2,3 мм; частота колебаний сит? 1430 мин-1; длина? 2,28 м; ширина? 2,08 м; высота? 1,06 м.

Расчет очистителей

Установки вихревых очистителей собираются из большого числа отдельных трубок, соединенных параллельно. Количество трубок зависит от производительности установки:

где Qу - производительность установки, дм3/мин;

Qт - производительность одной трубки, дм3/ мин.

Производительность установки определяется по данным расчета материального баланса воды и волокна.

где Р - часовая производительность машины, кг/ч;

М - масса волокнистой суспензии, поступающей на очистку (из баланса воды и волокна), кг/т;

г - плотность волокнистой суспензии (при концентрации массы менее 1%, г =1 кг/дм3), кг/дм3.

1-я ступень очистки

дм3/мин.= 1695 л/с.

Принимаем к установке 4 блока очистителей Ahlcleaner RB 77, каждый блок имеет в своем составе 104 шт. очистителей. Размеры 1-го блока: длина 4770 мм, высота - 2825, ширина - 1640 мм.

2-я ступень очистки

дм3/мин.= 380 л/с.

Рассчитаем количество трубок очистителя, если пропускная способность одной трубки 4,2 л/с.

Принимаем к установке 1 блок очистителей Ahlcleaner RB 77, блок имеет в своем составе 96 шт. очистителей. Размеры 1-го блока: длина 4390 мм, высота - 2735, ширина - 1500 мм.

3-я ступень очистки

дм3/мин.= 39 л/с.

Рассчитаем количество трубок очистителя, если пропускная способность одной трубки 4,2 л/с.

Принимаем к установке 1 блок очистителей Ahlcleaner RB 77, блок имеет в своем составе 10 шт. очистителей. Размеры 1-го блока: длина 1980 мм, высота - 1850, ширина - 860 мм.

Система очистки оснащается баком для деаэрации диаметром 2,5 м, длиной 13 м. Разряжение в ресивере декулатора 650…720 мм рт.ст. создается системой, состоящей из парового эжектора, конденсатора и вакуумного насоса.

Дисковый фильтр

Производительность дискового фильтра Q , м 3/мин, определяется по формуле:

Q = F . q,

где F - площадь фильтрации, м2;

q - пропускная способность, м3/м2 мин.

Тогда необходимое количество фильтров определится:

где Vmин - объём избыточной воды, поступающей на очистку, м3/мин.

Через дисковый фильтр необходимо пропустить 40583 кг оборотной воды или 40,583 м3, определим объем избыточной воды

40,583 · 18,36 = 745 м3/ч=12,42 м3/мин.

Q = 0,04 · 434 = 17,36 м 3/мин.

Принимаем к установке дисковый фильтр Hedemora VDF, тип 5.2 со следующей характеристикой: 14 дисков, длина 8130 мм, вес пустого фильтра 30,9 т, рабочий вес 83 т.

Ingredient Feeder INFE 4002Дозирующее оборудование для приготовления массы для мороженого. Оснащен двумя независимыми бункерами для подачи сразу двух различных видов добавок. Благодаря сервоприводам, специальным весам, вы можете удобно и точно регулировать подачу одновременно, например, сухих и жидких добавок с кусочками фруктов. Максимальный размер ингредиентов до 2-3 см. Питательный насос: 3 лезвия Специальный сплав для скребков/ротора Аварийные выключатели на входе и корпусе 3 дюймовое входное и выходное отверстие для массы 90 х 74 мм входное отверстие для добавок. Нет острых переходов, не забивается. Основные параметры машины: Бункер со шнековым дозатором и агитатор Шнековый дозатор с переменным шагом. Питатель не забивается при использовании разных видов добавок (разной консистенции) 2 варианта агитаторов Динамический миксер с 9 лезвиями Отдельные приводы для насоса, шнека, агитатора и пост-миксера Контроль частоты для приводов агитатора и пост-миксера 0-100% Контроль частоты д...

Короткое описание:

Конструкция ротора обеспечивает эффективное разволокнение макулатуры при низком расходе энергии. Полученная волокнистая суспензия направляется на грубое сортирование. Тяжелые и крупные примеси скапливаются в камере отходов аппарата, промываются от волокна и направляются на дальнейшую обработку.

Разволокнение при высокой и средней концентрации массы обычно производится в периодическом режиме. Достоинством гидроразбивателей, работающих при повышенной концентрации, являются более «мягкие» условия разволокнения макулатуры при минимальном разрушении примесей и низком удельном расходе энергии. Эффективное разволокнение макулатурного сырья без измельчения примесей обеспечивают конструкция винтового ротора и наличие отражательных планок, или дефлекторов, установленных на стенках ванны гидроразбивателя. Отделенная от крупных тяжелых примесей разволокненная масса направляется в дефлокулятор для окончательного разволокнения и отделения легких и тяжелых примесей.

Короткое описание:

Башня отбельная, включающая вертикальный цилиндрический корпус со смесителем массы и отбеливающего реагента, установленную в корпусе поглотительную колонку и средство для подачи отбеливающего реагента, что с целью повышения качества отбелки и снижения. расхода энергии, средство для подачи отбеливающего реагента выполнено в виде системы распределительных патрубков с тангенциальным вводом реагента в смеситель и поглотительную колонку, причем патрубки смещены один относительно другого. по высоте смесителя и поглотительной колонки и установлены под углом к вертикальной оси корпуса.

Лучшее качество целлюлозы;

Снижение производственных затрат;

Высокая надежность;

Легкость и безопасность эксплуатации;

Соответствие требованиям нормативных;

Технические характеристики:

Короткое описание:

Сепаратор для удаления лёгкой примеси может обработывать отходы грубого сита, которое может измельчать материал и удалять примеси. Сепаратор широко используется в системе рекциркуляции макулатуры и бумажной промешленности.

Данное оборудование значительно упрощает процесс измельчения, имея при этом низкий расход энергии. Наши сепараторы примесей предназначены для превращения материала в бумажной массу и отделения примесей от массы. Для отделения лёгкие и тяжёлых примесей в целлюлозе или бумаге, превращенной в бумажной массы.

Эта машина состоит из стального чана, горизонтального ротора сепаратора, приводного устройства и впускной трубы. Балагодаря водосливной пластине внутри сепаратора, тяжёлые примеси откладываются в нижней части, в то время как материсл и лёгкие примеси проходят в зону циркуляции для дальнейшей проверки. Когда мешалки вращается, материал делится аксиально и выбрасывается на максимальной скорости из периферии машалки. Таким образом количество целлю...

Короткое описание:

Для данного проекта была разработана лопастная электромешалка укомплектованная сальниковым уплотнением, мотор-редуктором во взрывозащищенном исполнении. Устройство может обеспечивать высокий объем перемешивания и более низкое потребление электроэнергии.

Мешалка пропеллерная считается наиболее эффек­тивной в случаях, когда при ми­нимальном расходе механи­ческой энергии необходимо создать мощную циркуляцию жидкости в аппарате. За счет насосного эффекта, пропеллерные мешалки создают осевую циркуляцию жидкости, они легко поднимают твердые частицы со дна сосуда, благодаря чему пропеллерные мешалки используются для создания суспензий – суспездирование.

Короткое описание:

Дисковые мельницы имеют простую конструкцию, они компактны и обладают меньшей трудоемкостью замены изношенной гарнитуры. Также для дисковых мельниц характерно более высокое качество массы, поскольку волокна в этом случае меньше подвержены укорачиванию, фибриллированию, что незаменимо при размоле макулатуры и целлюлозы. Существует также возможность в дисковых мельницах применять гарнитуры различных видов и типов.

Оборудование для разложения волокон характеризуется компактный структур, лёгкий вес оборудования, небольшая заимка, высокая эффективность, низкое энергопотребление, сильная приспособленность технологии, простое управление, гибкая настройка, удобная установка и т.д.

Технические характеристики:

Диаметр шлифовального планки, мм

Производительность, т./сутки

Концетрация массы входной, %

Привод для сгустителя ГТ-12С предназначен для установки на фермах одноярусных сгустителей закрытого типа тяжелого исполнения.

Привод для сгустителя ГТ-12С применяется в горнорудной, металлургической, угольной промышленности.

Привод для сгустителя ГТ-20 предназначен для установки на фермах одноярусных сгустителей закрытого типа тяжелого исполнения.

Привод для сгустителя ГТ-20 применяется в горнорудной, металлургической, угольной промышленности.

Доставка осуществляется в любой город России, а также работаем на экспорт.

Если интересует другое оборудование или запасные части, обращайтесь.

Наша компания является официальными дилерами многих заводов и мы можем обеспечить комплексную поставку оборудования.